Montagewerk des Jahres 2022: Kultur der kontinuierlichen Verbesserung gedeiht bei Brose

Brose ist ein Unternehmen, von dem die meisten Autofahrer noch nie gehört haben. Denn das 114 Jahre alte deutsche Unternehmen ist auf mechatronische Komponenten und Systeme spezialisiert, die nicht sichtbar sind. Aber diese leistungsstarken Produkte machen Fahrzeuge komfortabel, effizient und sicher.

Die komplexe Welt im Inneren einer Autotür oder unter einem Sitz ist die Domäne von Brose. Der 7-Milliarden-Dollar-Tier-One-Zulieferer unterhält Geschäfte mit nahezu jedem Autohersteller auf der Welt. Zu den Kunden zählen Traditionsunternehmen von Audi bis Volkswagen sowie Startup-Hersteller von Elektrofahrzeugen wie Lucid und Rivian.

Kühlgebläsemodule, Türmodule, Motorsteuergeräte, Heckklappensysteme, Sitzstrukturen und andere Brose-Produkte sind in jedem zweiten weltweit produzierten Neufahrzeug zu finden.

Das Besondere an Brose ist, dass zu seinen Kunden sowohl Automobilhersteller als auch andere Tier-One-Zulieferer wie Adient, Faurecia, Lear, Magna, Marelli und Valeo gehören. Darüber hinaus ist Brose Hersteller von Antriebssystemen für E-Bikes.

Eine der wichtigsten Anlagen der Brose Group ist ihr 18 Jahre altes Montagewerk in Vance, Alabama, das einen Jahresumsatz von über 400 Millionen US-Dollar erwirtschaftet. Die 302.000 Quadratmeter große Fabrik liegt strategisch günstig zwischen Birmingham und Tuscaloosa, in der Nähe des weitläufigen Mercedes-Benz-Montagewerks von Daimler, das Sport Utility Vehicles herstellt.

Im Brose-Werk werden Türmodule und Sitzstrukturen für die unterschiedlichsten Fahrzeuge in Serie gefertigt. Seine Produkte finden sich in traditionellen gasbetriebenen Fahrzeugen wie dem Ford F-150 Pickup und Elektrofahrzeugen wie dem neuen Mercedes-Benz EQS SUV. Die Anlage stellt auch Produkte her, die in Automobilen von BMW, Volvo und Volkswagen verwendet werden.

Brose Tuscaloosa Inc. ist der Empfänger der vom ASSEMBLY Magazine gesponserten Auszeichnung „Montagewerk des Jahres 2022“. Das erstklassige Werk wurde wegen seiner innovativen Mitarbeiterengagementprogramme und Prozesskontrollsysteme für die 19. jährliche Auszeichnung ausgewählt. Darüber hinaus ist das Unternehmen führend bei der Umsetzung kontinuierlicher Verbesserungs- und Qualitätsinitiativen.

„In den letzten drei Jahren haben wir zahlreiche Prozessverbesserungen durchgeführt und Verfahren implementiert, um unsere Anlagenkosten zu senken und unsere Gesamtqualität zu verbessern“, sagt Jim Barbaretta, Werksleiter. „Wir haben die Produktivität und Produktionskosten in den letzten vier Jahren um 25 Prozent verbessert.

„Außerdem haben wir unsere Produktivität um 14 Prozent verbessert und durch kontinuierliche Verbesserung durchschnittliche Einsparungen von mehr als 2 Millionen US-Dollar pro Jahr erzielt“, fügt Barbaretta hinzu.

In den letzten Jahren hat Brose Tuscaloosa mehrere Projekte umgesetzt, wie zum Beispiel die Wertstromanalyse, die den Durchsatz um 15 Prozent gesteigert haben. Gleichzeitig wurden die Qualitätskosten um 40 Prozent gesenkt, Kundenreklamationen um 39 Prozent gesenkt und die direkten Produktionskosten um 17 Prozent gesenkt.

„Brose gibt sich nie mit gut genug zufrieden“, behauptet Barbaretta. „Wir streben danach, die Besten zu sein und mit ihnen zusammenzuarbeiten. Unser Programm zur kontinuierlichen Verbesserung, gepaart mit unserem elektronischen Vorschlagssystem und unseren visuellen Ideentafeln im Werksbereich, haben unsere Wettbewerbsfähigkeit und das Engagement unserer Mitarbeiter verbessert.“

„Wir verfügen in diesem Werk über viele erfahrene Talente und Erfahrungen, was uns von anderen Einrichtungen unterscheidet“, betont Barbaretta. „Wir haben zum Beispiel ein sehr starkes Ausrüstungs- und Wartungsteam. Darüber hinaus haben wir viele jüngere Mitarbeiter im Team, die neue Ideen und Technologien von außerhalb der Fabrikmauern einbringen.“

„Was Brose Tuscaloosa von unserer Konkurrenz unterscheidet, ist das Engagement unserer unglaublichen Mitarbeiter“, erklärt Barbaretta. „Wenn Sie die Türen unseres Werks betreten, spüren Sie sofort die Energie aller unserer Mitarbeiter und erkennen, dass es sich nicht um ein typisches Montagewerk handelt.“

Die Brose Fahrzeugteile GmbH & Co. hat ihren Sitz in Coburg, Deutschland, und betreibt weltweit 70 Werke. Darüber hinaus betreibt Brose in Osteuropa mit der Volkswagen AG ein auf Sitzsysteme spezialisiertes Joint Venture namens Brose Sitech.

Brose ist seit 1993 in Nordamerika tätig und hat seinen Hauptsitz in Auburn Hills, MI. Neben dem Werk in Tuscaloosa verfügt das Unternehmen über Montagewerke in Belvidere, IL; Duncan, SC; London, ON; New Boston, MI; und Warren, MI. Darüber hinaus betreibt das Unternehmen Produktionsstätten in Colon, Puebla und Queretaro, Mexiko.

Brose wurde 1908 von Max Brose in Berlin gegründet. Seine Eltern betrieben damals eine Kutschenfabrik in Wuppertal, Deutschland. Das frühe Unternehmen von Brose spezialisierte sich auf Zubehör für pferdelose Kutschen wie Scheinwerfer, Hupen, Spiegel, Zündkerzen und Tachometer. Der Katalog des Unternehmens umfasste auch eine Bekleidungslinie für Autofahrer im Freien und ihre Begleiter, beispielsweise eine Ledermaske und einen Helm für Hunde.

1919 gründete Brose das Metallwerk Max Brose & Co. zur Herstellung von Metallkomponenten. Anschließend leitete er das Unternehmen fünf Jahrzehnte lang.

Das bahnbrechende Produkt von Brose war der Fensterheber. Der „Kurbelantrieb für absenkbare Fenster“ wurde 1926 patentiert und erstmals auf der Berliner Automobilausstellung 1928 ausgestellt. Der Fensterkurbelapparat wurde für seinen „einfachen Aufbau und seine sichere Funktionsweise“ gepriesen.

Brose perfektionierte das Produkt und stellte einige Jahre später einen Kurbelantrieb vor, der über eine „Schlingfederbremse“ verfügte. Durch die Platzierung einer kleinen runden Feder in einem Stahlgehäuse ermöglichte der Atlas-Fensterheber die Bewegung eines Zahnradsegments mit einem Hebel über eine Kurbel und das Halten eines gesicherten Seitentürfensters in jeder Position.

Das Funktionsprinzip der Schlingfederbremse wird auch heute noch in verschiedenen Brose-Produkten eingesetzt, beispielsweise in manuellen Sitzhöhenverstellern und elektrischen Heckklappenantrieben.

In den 1940er Jahren beschäftigte sich Brose mit einer Vielzahl von Metallprodukten wie Kanistern, Griffen und Scharnieren. Für kurze Zeit wurde sogar eine beliebte Schreibmaschine namens Brosette hergestellt. Seit den späten 1950er Jahren konzentrierte sich das Unternehmen jedoch ausschließlich auf Autoteile.

Um dem wachsenden Komfortbedürfnis der Verbraucher gerecht zu werden, entwickelten Brose-Ingenieure Anfang der 1960er Jahre einen elektrisch angetriebenen Fensterheber. Es erschien erstmals 1962 im BMW 3200 CS Touring-Coupé.

Mitte der 1960er Jahre expandierte Brose in die Sitztechnik und entwickelte Produkte, mit denen sich die Höhe, Länge und Neigung der Vordersitze von Autos anpassen ließen. Damals waren viele Automobilhersteller dabei, von traditionellen Sitzbänken auf Schalensitze umzusteigen.

Im Jahr 1969 begann Brose mit der Produktion von Sitzverstellern zur Verstellung von Rückenlehnen. Und Mitte der 1970er Jahre wurden elektrische Sitzversteller entwickelt, die Höhe, Länge und Neigung per Knopfdruck regelten. Mercedes-Benz begann 1979 damit, seine S-Klasse-Limousinen damit auszustatten.

Brose-Ingenieure entwickelten Mitte der 1980er Jahre ein modulares Türsystem. Diese Innovation bot den Automobilherstellern zahlreiche Vorteile, darunter geringere Kosten, verbesserte Sicherheit und eine vereinfachte Installation.

1996 produzierte Brose als erster Anbieter Türmodule, die wichtige Funktionen in einem System vereinten, darunter Fensterheber, Schloss, Zentralverriegelung, Stereolautsprecher und Kabelbäume.

Durch den Umzug wurde das Unternehmen von einem spezialisierten Anbieter von Fensterhebern zu einem Systemintegrator. Von Seitenairbag, Aufprallschutz, Türgriff und Schalter bis hin zu Elementen der Innenverkleidung wurde alles integriert. Das erste Fahrzeug, das mit dem neuen Türmodul ausgestattet wurde, war der Volkswagen Passat.

Ende der 1990er Jahre leistete Brose zudem Pionierarbeit bei Just-in-Sequence-Produktionsverfahren. Durch die kurzfristige, bedarfsgerechte Montage und Lieferung von Türsystemen konnten Automobilhersteller teure Lagerhaltung und Lagerlogistik vermeiden.

Im 21. Jahrhundert ist Brose weiter gewachsen und innovativ, hat neue Werke eröffnet und neue Produkte entwickelt. Das Unternehmen hat im Laufe der Zeit auch mehrere strategische Akquisitionen getätigt.

Im Jahr 2002 übernahm Brose das Türschließgeschäft von Bosch. Verriegelungsmodule kombinierten das Türschloss, den Innengriff sowie alle mechanischen und elektrischen Verbindungen in einer Unterbaugruppe, was die Installationszeit an den Endmontagelinien der Automobilhersteller verkürzte.

In dieser Zeit entwickelte sich Brose auch zu einem führenden Akteur bei den Leichtbaubemühungen der Automobilindustrie. Ein wichtiger Durchbruch war ein Verbundtürsystem, das 2007 erstmals beim Ford Edge und Lincoln MKX zum Einsatz kam. Ein Jahr später übernahm Brose den Elektromotorenbereich der Continental AG.

Im Jahr 2018 markierte Brose mit der Produktion von mehr als 80 Millionen Sitzschienen weltweit einen Meilenstein. Bis 2024 sollen jährlich mehr als 105 Millionen Metallstrukturen hergestellt werden.

Der Enkel von Max Brose, Michael Stoschek, übernahm 1971 die Leitung des Unternehmens und führte das Unternehmen erfolgreich durch fünf Jahrzehnte des Wachstums. Auch heute noch ist er im Unternehmen aktiv und fungiert als Vorstandsvorsitzender der Brose-Gruppe, dem viertgrößten Familienzulieferer der Automobilindustrie.

Das Montagewerk des Jahres 2022 ist auf Türmodule und Sitzstrukturen spezialisiert. Bis vor ein paar Jahren montierte Brose Tuscaloosa auch Lüftermodule. Mittlerweile wurde die Produktion jedoch an einen lokalen Zulieferer verlagert, der das Kunststoffgehäuse und die Lüfterflügel formt.

„Dadurch entfallen die Kosten für den Hin- und Rücktransport großer Kunststoffteile“, sagt Barbaretta. „Wir inventarisieren jedoch alle Teile und Komponenten, wie zum Beispiel Motoren, und versenden das Endprodukt an die Kunden. Wir haben ein Team, das alle Fertigungs- und Logistikaktivitäten beim Spritzgießer koordiniert.“

„Die von uns montierten Produkte sind von den meisten Megatrends, die derzeit die Automobilindustrie prägen, nicht direkt betroffen“, erklärt Barbaretta. „Ob ein Fahrzeug zum Beispiel mit Gas, Batterien oder Wasserstoff betrieben wird, es wird immer noch eine Tür, Fenster und Sitze haben.“

„Wir produzieren die gleichen grundlegenden Türmodule und Sitzstrukturen für Elektrofahrzeuge wie für herkömmliche Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor“, bemerkt Barbaretta. „Allerdings müssen wir uns bei Elektrofahrzeugen stärker auf die Akustik konzentrieren, da diese Fahrzeuge viel leiser sind.“

„Heute stecken wir viel Energie in unsere Produktions- und Testprozesse, um sicherzustellen, dass wir eine gute Klangqualität haben“, sagt Barbaretta. „Wir mussten uns an die Erwartungen der Kunden anpassen und unsere Parameter für die Akustikleistung anpassen.“

Die Monteure bei Brose Tuscaloosa greifen auf eine Reihe modularer, standardisierter Komponenten zurück, die für unterschiedliche Kunden eingesetzt und mit individuell anpassbaren Teilen kombiniert werden. Das Werk bezieht mehr als 60 Prozent seiner Teile aus Übersee. Denn Brose-Werke in China, Deutschland und Mexiko produzieren Schlüsselkomponenten wie Tür- und Sitzsteuergeräte, Motoren und Sensoren.

Führungsschienen und andere gestanzte Metallteile werden von verschiedenen US-amerikanischen Lieferanten bezogen. Diese Komponenten werden in einer hauseigenen Lackiererei mit modernster Ausrüstung elektrobeschichtet.

Türsysteme integrieren alle mechanischen, elektrischen und elektronischen Funktionen einer Fahrzeugtür auf einem einzigen Träger. Dadurch wird die Anzahl der Komponenten reduziert, was Kosten und Gewicht senkt. Brose Tuscaloosa liefert die Module vorab getestet, einbaufertig und auf die Anforderungen der Fahrzeugproduktion abgestimmt an die Montagelinien der Automobilhersteller.

Türmodule wiegen typischerweise etwa 7 Pfund und verwenden eine Vielzahl von Komponenten aus leichten Materialien, wie etwa Kunststoffträgerplatten und Stahlführungsschienen. Der Träger ist die größte Komponente, da er Schließsysteme, Motoren und Kabelbäume umfasst. Es besteht aus glasfaserverstärktem Polypropylen kombiniert mit Funktionselementen aus langglasfaserverstärktem Kunststoff, wie Lautsprecherhalterungen und Kabelbefestigungen.

Die abgedichtete Trägerplatte innerhalb des Moduls trennt die Nass- und Trockenseite der Tür. Diese Trennung sorgt für eine 100-prozentige Abdichtung gegen Feuchtigkeit, Staub und Eindringen sowie eine verbesserte Akustik.

Obwohl viele Türmodule ähnlich aussehen, gibt es mehrere Varianten mit einzigartigen Merkmalen, die dem Endbenutzer eine große Vielfalt an Funktionen und Komfort bieten.

Darüber hinaus werden einige Fahrzeuge, beispielsweise die in den USA gebauten SUVs von Mercedes-Benz, in verschiedene Länder exportiert. Monteure von Brose Tuscaloosa installieren unterschiedliche Steuermodule, Türschlösser, Kabelbäume und andere Komponenten, um den regionalen Unterschieden Rechnung zu tragen.

„Es gibt mehr als 1.000 Varianten, was den Montageprozess komplexer macht“, sagt Tim Griggs, Manager für Produktionstechnik und Wartung bei Brose Tuscaloosa. „Türmodule unterscheiden sich hinsichtlich Funktionen, Anzahl der Komponenten und Montageschritte.

„Viele Variationen sind auf eine erhebliche Anzahl von Optionen zurückzuführen, die von OEMs angeboten werden“, erklärt Griggs. „Zum Beispiel gibt es allein mehr als 100 Kabelbaum-Teilenummern, was zu mehr als 1.000 Variantenoptionen führt, und jedes Türmodul verfügt über eine eigene Stückliste.“

Für Kunden wie Mercedes-Benz erfolgen die Montage und der Versand der Türmodule im Einklang mit ihren täglichen Fahrzeugproduktionsplänen. Nach dem elektronischen Eingang einer Bestellung haben die Bediener von Brose Tuscaloosa weniger als drei Stunden Zeit, um eine einbaufertige Unterbaugruppe zusammenzubauen, vollständig zu prüfen und zu versenden. Die Lieferung der Türsysteme erfolgt direkt an das nahegelegene Endmontagewerk.

„Im Montageprozess ist höchste Flexibilität gefragt, da die Bestellungen bei uns nur wenige Stunden eingehen, bevor wir sie an Mercedes-Benz liefern müssen“, fügt Griggs hinzu. „Die Lagerung all dieser Komponenten stellte einige Herausforderungen dar, die wir kürzlich mit der Implementierung automatischer Lager an der Produktionslinie gelöst haben. Die vertikalen Karussell-Lagertürme sparen wertvolle Stellfläche und liefern Kabelbäume und andere Teile effizient an die Bediener.“

An anderen Stellen im Werk fertigen Monteure Sitzstrukturen auf speziellen Linien. Gemischte Materialien machen Brose-Sitze leicht und dennoch stabil genug, um die Crash-Sicherheitsstandards einzuhalten. So bestehen beispielsweise Querrohre und Seitenteile aus hochfestem Stahl, während bei der Sitzverstellung einige Metallkomponenten durch Kunststoffteile ersetzt wurden.

Neben der Reduzierung des Bauteilgewichts auf 300 Gramm und damit einer Gewichtsersparnis von 50 Prozent gegenüber dem Vorgängermodell konnten die Brose-Ingenieure auch die Kosten um 20 Prozent senken. Durch den Einsatz von hochfestem Stahl gelang es dem Unternehmen, die Wandstärke der Sitzlängsträger von 2,2 auf 1,6 Millimeter zu reduzieren, was rund 30 Prozent Gewicht einspart.

Wie Türmodule verfügen viele Sitzstrukturen über flexible, modulare Designs, die Standardkomponenten und kundenspezifische Teile kombinieren.

„Wir bauen eine breite Palette an Sitzprodukten, von einer einfachen manuellen Zwei-Wege-Sitzverstellung für Pick-up-Trucks bis hin zu einem komplexen 12-Wege-Sitz mit Funktionen wie Sitzverlängerung, elektrischer Kopfstütze, elektrischer Lendenwirbelverstellung und elektrischem Polster.“ erklärt Griggs.

„Der Trend in der Branche geht neben Komfortfunktionen auch auf Gewichtsreduzierung und Klangqualität“, sagt Griggs. „Jedes davon bringt seine eigenen Herausforderungen mit sich.“

Laut Griggs sind elektrisch verstellbare Sitze komplexer und enthalten mehr Komponenten wie Elektromotoren und Kabelbäume. Und Vordersitzstrukturen sind tendenziell mechanisch komplexer als Rücksitze. Eine Ausnahme von der Regel bilden jedoch umklappbare Sitze, die in High-End-SUVs und Minivans verwendet werden.

Die im Montagewerk des Jahres 2022 hergestellten Vordersitzstrukturen wiegen typischerweise 15 bis 30 Pfund. Die Sitze werden an Lieferanten geliefert, die Bezüge wie Stoff- oder Lederbezüge einbauen.

Brose Tuscaloosa wurde 2004 als 75.000 Quadratmeter großes Werk eröffnet, um Just-in-Sequence-Türsysteme für Mercedes-Benz M-Klasse- und R-Klasse-Fahrzeuge herzustellen. Einige Jahre später wurde das Werk um die Montage von Kühlerlüftermodulen für BMW erweitert.

Im Jahr 2012 wurde eine zweite Erweiterung durchgeführt, um eine Reihe von Sitzprodukten für BMW, Ford, Mercedes-Benz und Volkswagen auf den Markt zu bringen. Das Werk verfügt über Laserschweißzellen und eine E-Coat-Lackieranlage sowie ein Labor für Akustiktests und ein Labor für Schweißnahtmessungen.

Seit Produktionsstart im Jahr 2005 ist der Umsatz um 600 Prozent gestiegen. Dies veranlasste Brose, im Jahr 2018 in eine zusätzliche Erweiterung um 80.000 Quadratmeter Fläche zu investieren. Die 14-Millionen-Dollar-Initiative umfasste ein neues Lager, eine befahrbare Schallkammer, eine Mitarbeiterkantine, neue Büroräume und Sicherheitsverbesserungen, die die Einstufung des Werks als Außenhandelszone ermöglichten.

Das Lager verfügt über Hochregale und sehr schmale Gänge, um die Stellfläche zu maximieren und den Materialtransport zu verbessern. Aufgrund der extrem engen Platzverhältnisse sind halbautomatische Hubwagen erforderlich. Schlepper sorgen für die linienseitige Teilelieferung. In Durchlaufregalen eingebettete Sensoren veranlassen das Lager automatisch, Teile auszuwählen, die an Montagelinien benötigt werden.

Das neue, hochmoderne Akustikprüflabor ermöglicht es Ingenieuren, Geräusche und Vibrationen von Türmodulen oder Sitzstrukturen zu messen. Mit der zunehmenden Verbreitung von Elektrofahrzeugen wird die Anlage für die Qualitätssicherung immer wichtiger.

Mangelnde gastronomische Angebote in der Nähe veranlassten Brose Tuscaloosa, eine Mitarbeiterkantine einzurichten, die vor Ort Mahlzeiten anbietet. Das Unternehmen bezuschusst rund 45 Prozent der Essenskosten. Die beliebte Vergünstigung trägt dazu bei, die Lebensqualität der Mitarbeiter zu verbessern und ermöglicht Brose gleichzeitig, sich auf einem angespannten Arbeitsmarkt zu behaupten.

Während der Erweiterung wurde das Werk umzäunt und mit einem Wachhaus ausgestattet, was die Sicherheit erhöhte und es zu einer Außenhandelszone machte. Importiertes Material kann jetzt aufbewahrt werden, ohne dass bestimmte Zölle anfallen, was zur Senkung der Betriebskosten beiträgt.

Brose Tuscaloosa betreibt zwölf Endmontagelinien, davon acht auf der Sitzseite des Werks und vier auf der Türseite. Obwohl in verschiedenen Teilen der Anlage mehr als 40 Roboter im Einsatz sind, sind die meisten Produktionslinien halbautomatisch, wobei die Bediener mit Pressen, Befestigungswerkzeugen und Funktionstestständen am Ende der Linie interagieren.

„Linien sind hinsichtlich der Varianten in Kundenprojektfamilien flexibel, sind jedoch in der Regel auf Kunden ausgerichtet“, sagt Griggs. „Wir haben unsere Ausrüstung geändert, um die Herstellung ähnlicher Produkte auf bestehenden Anlagen zu ermöglichen. Endmontagestationen nutzen hauptsächlich palettierte Förderbänder und bestehen aus sieben bis zwölf Arbeitsstationen mit unterschiedlichen Aufgaben und Komplexität.“

Die Türmodullinien werden von Untermontagelinien gespeist, die verschiedene Komponenten befestigen und aufwickeln, wie z. B. Riemenscheiben auf Führungsschienen vernieten und Kabel und Kabelbäume aufwickeln. Auf der Sitzseite werden werksseitig Metallrückenrahmen zusammengeschweißt, darüber hinaus befestigen Monteure Ober- und Unterschienen mit gleichstromelektrischen Befestigungsvorrichtungen.

„Alle Arbeitsplätze sind mit Poka-Yoke-Funktionen ausgestattet, um eine fehlerfreie Montage zu gewährleisten und die Qualität sicherzustellen“, erklärt Griggs. „Unsere End-of-Line-Teststationen prüfen auch verschiedene Merkmale. So setzen wir beispielsweise visiongesteuerte Roboter ein, um sicherzustellen, dass die richtigen Komponenten eingebaut werden.“

Bei der Montage von Produkten bei Brose Tuscaloosa spielen Befestigungen und Schweißen eine entscheidende Rolle.

„Im Sitzbereich kommen Schrauben- und Bolzenbefestigungen an sicherheitskritischen Verbindungen zum Einsatz“, sagt Griggs. „Dies erfordert eine genaue Kontrolle von Drehmoment und Winkel, wobei mindestens fünf Stufen zur Überwachung der Parameter während der Installation verwendet werden. Wir verwenden dieselbe Technologie, um unsere Türprodukte herzustellen.“

„Unsere Schweißnähte sind auch sicherheitskritisch“, fügt Griggs hinzu. „Um die bundesstaatlichen Sicherheitsstandards zu erfüllen, müssen Sitzstrukturen crashsicher sein. Deshalb überwachen wir alle unsere Schweißnähte sorgfältig und führen zerstörende Tests durch, um die Qualität zu validieren.“

„Die meisten Verbindungen werden mit Laserschweißgeräten hergestellt“, betont Griggs. „Beim Laserschweißen wird kein zusätzliches Material hinzugefügt. Die Laserquelle vermischt das Material, was die Kosten senkt und eine viel sauberere Naht erzeugt. Bei bestimmten Anwendungen verwenden wir jedoch MAG-Schweißen, da sich die Materialstärke und die Art der Verbindung unterscheiden ."

Brose Tuscaloosa blickt auf eine lange Geschichte der Innovation und Erprobung neuer Technologien zurück. Um Effizienz und Qualität zu steigern, investierte das Werk kürzlich in Direktschweißmesstechnik für die Sitzstrukturproduktion. Laut Griggs erhöht das Inline-Schweißüberwachungssystem die Fertigungseffizienz, rationalisiert die Validierung und minimiert Abfall.

Durch die aktive Steuerung des Laserstrahls kann das System Fehler unmittelbar vor, während und nach dem Schweißprozess aufspüren. Es misst wichtige Parameter wie Schweißtiefe, Teilepassung und Nahtposition. Der automatisierte Prozess verfolgt außerdem Nähte, um Oberflächenunregelmäßigkeiten zu erkennen und die Schweißqualität sicherzustellen. Es ersetzt einen indirekten Messansatz, der einen einstündigen Validierungsprozess erforderte, der die Produktion von Baugruppen nach dem Schweißen für bis zu 10 Stunden pausierte.

Das Montagewerk des Jahres 2022 hat außerdem kürzlich eine Drohne erworben, die es Ingenieuren ermöglicht, die Werkshalle aus der Vogelperspektive zu betrachten.

„Die Drohne hilft beim Benchmarking und beim Austausch von Best Practices“, sagt Griggs. „Es ermöglicht eine bessere Visualisierung für Linienlayout und Neuausrichtungsinitiativen. Wir haben es auch zur Unterstützung bei der Inventur und zur Inspektion der Lagerregale im Lager verwendet.“

„Um eine kontinuierliche Verbesserung sicherzustellen und die Markteinführungszeit zu verkürzen, engagieren wir uns aktiv in Akquisitionen und in der Konzeptphase neuer Projekte“, fügt Barbaretta hinzu. „Auf diese Weise finden wir Möglichkeiten zur Wiederverwendung von Geräten, verstehen die gewonnenen Erkenntnisse und implementieren moderne Technologien, um flexible Konzepte zu erstellen und die Zeit zu verkürzen, die für die Industrialisierung neuer Projekte benötigt wird.“

„Wir setzen innovative Ressourcen für unsere kontinuierlichen Verbesserungsbemühungen ein und konzentrieren uns auf die tägliche Überwachung wichtiger Verbesserungsprojekte, um eine erfolgreiche Umsetzung sicherzustellen“, betont Barbaretta. „Die Plan-Do-Check-Act-Logik wird im gesamten Werk systematisch angewendet, um sich darauf zu konzentrieren, heute besser zu sein als gestern. Diese Aktivitäten werden von unserem Six Sigma Master Black Belt vor Ort und engagierten Problemlösern unterstützt.“

Darüber hinaus verfügen viele Bediener über eine übergreifende Schulung für die Arbeit an mehreren Arbeitsplätzen. Das erhöht die Flexibilität und ermöglicht dem Management, Mitarbeiter zu bewegen, ohne die Produktivität zu beeinträchtigen.

„Jeder unserer Arbeitsplätze ist mit eins, zwei und drei nummeriert, um den Schwierigkeitsgrad anzuzeigen“, erklärt Barbaretta. „Eins ist am wenigsten schwierig, zwei ist mittelschwer und drei ist schwierig.“

Mitarbeiter sammeln Punkte und werden für ihre erreichten Fähigkeiten anerkannt. „Das System ermutigt die Leute, mehr Sender zu lernen“, sagt Barbaretta.

„Heute verfügen wir über eine flexible Personalbesetzung und Mitarbeiter, die mehrere Arbeitsplätze bedienen können“, bemerkt Barbaretta. „Die Bediener sind jetzt viel eher bereit, schulübergreifend neue Montageaufgaben zu erlernen. Unser Industrietechnik-Team bestimmt die Markierungszahl auf der Grundlage der Eingaben von Teamleitern und Teammitgliedern.“

Das Montagewerk des Jahres 2022 ist stolz darauf, eine Kultur zu fördern, die Menschen einbezieht, Initiativen zur kontinuierlichen Verbesserung inspiriert und das Werk zu einem unterhaltsamen und sicheren Arbeitsplatz macht.

„Ich bin ein großer Befürworter von Veränderungen“, sagt Barbaretta. „Ich sehe meine Rolle als Werksleiter darin, allen dabei zu helfen, erfolgreiche Teammitglieder zu sein. Wir konzentrieren uns auf den Austausch von Informationen und darauf, unsere Energie für die Lösung von Problemen aufzuwenden, statt für Statusaktualisierungen.“

„In der Vergangenheit haben wir enorm viel Zeit und Geld in die Erstellung von Daten und Statistiken investiert“, erklärt Barbaretta. „Um mehrere Berichtsebenen zu vermeiden, haben wir eine digitale Landschaft und automatisierte Berichte erstellt. Dadurch konnten wir unsere Besprechungsfrequenz um mehrere Stunden pro Tag reduzieren. Jetzt können die Teams ihre Zeit effektiver nutzen.“

„Ich verbringe gerne Zeit in jeder Schicht und konzentriere mich auf die direkte Kommunikation mit den Mitarbeitern, mit dem einzigen Zweck, Feedback einzuholen und einen offenen Dialog zu entwickeln“, fügt Barbaretta hinzu. „Das schafft Beziehungen zu unseren Mitarbeitern, sodass sie sich wichtig, respektiert und wertgeschätzt fühlen. Es zeigt, dass wir alle im selben Team sind und die gleichen Ziele und Ziele verfolgen.“

Informationen sind im gesamten Werk leicht verfügbar, um sicherzustellen, dass die Mitarbeiter über wichtige Themen wie technische Probleme oder Produktionsänderungen auf dem Laufenden bleiben. Transparente Kommunikation wird auch über mehrere Foren gewährleistet, darunter Poster, trocken abwischbare Message Boards, eine Unternehmens-App und einen wöchentlichen Pflanzen-Podcast namens „Beats“.

Darüber hinaus veranstaltet Barbaretta dreimal im Monat „Lunch and Learn“-Treffen. An den kleinen, informellen Zusammenkünften nehmen eine begrenzte Anzahl von Mitarbeitern und der Personalleiter teil.

„Während des ungezwungenen Mittagessens haben die Menschen die Möglichkeit, Verbesserungsideen auszutauschen, Bedenken zu äußern und einen offenen Dialog zu führen“, sagt Barbaretta.

„Unsere Personalabteilung bindet das Team auch bei verschiedenen Veranstaltungen ein“, erklärt Barbaretta. „Zum Beispiel haben wir kürzlich an einer „Safe and Sound“-Woche der OSHA teilgenommen, bei der mithilfe täglicher Veranstaltungen und Preise Ideen zur Verbesserung der Sicherheit des Werks entwickelt wurden.“

Eine weitere aktuelle Initiative, die gut angenommen wurde, ist eine flexible Teilzeitschichtoption, bei der Mitarbeiter wählen können, ob sie in jeder Schicht zwei oder drei Tage pro Woche arbeiten möchten.

„Es ist besonders freundlich für Familien oder Studenten, die einen flexibleren Arbeitsplan benötigen“, sagt Barbaretta. „Mit diesem Modul konnten wir die Überstunden um 70 Prozent reduzieren, was zu einer geringeren Fluktuation und einer höheren Produktivität führte.“

Die einheimische Kultur von Brose Tuscaloosa hat ein Team von Mitarbeitern hervorgebracht, die mit Leidenschaft neue Ideen und neue Vorgehensweisen entwickeln.

„Die Leute sind begeistert, wenn sie sehen, wie ihre Ideen verwirklicht und umgesetzt werden“, behauptet Barbaretta. „Es ist eine Leidenschaft, die aus Erfolg resultiert.“

„Wir haben ein Team aufgebaut, das in der Lage ist, Automatisierungsgeräte im eigenen Haus zu entwerfen und zu bauen, einschließlich Programmierspezialisten“, erklärt Griggs. „Wir identifizieren Automatisierungsmöglichkeiten, um den Durchsatz zu steigern, die Qualität zu verbessern, Kosten zu senken und das Verletzungsrisiko durch regelmäßige Kaizen-Veranstaltungen zu verringern. Seit 2018 haben wir lebenslange Einsparungen von mehr als 50 Millionen US-Dollar bei bestehenden Programmen und Geräten erzielt.“

„Die Angst vor dem Scheitern hält uns nicht davon ab, nach Exzellenz zu streben“, fügt Barbaretta hinzu. „Wir beharren nicht auf unseren Fehlern, sondern applaudieren unseren Erfolgen.“

„Heutzutage stehen Hersteller vor vielen Herausforderungen, etwa Arbeitskräftemangel und Einschränkungen in der Lieferkette“, bemerkt Barbaretta. „Anstatt auf Veränderungen zu warten, konzentrieren wir uns darauf, den Wandel voranzutreiben.

„Wir sind sehr anpassungsfähig“, sagt Barbaretta. „Das zeigt sich in unserem schnellen Umgang mit Problemlösungstechniken zur Identifizierung der Grundursache. Diese Philosophie hat dazu beigetragen, dass dieses Werk für die Durchführung von Pilotprogrammen für die gesamte Brose-Organisation ausgewählt wurde.“

Über den Preis

Die Auszeichnung „Assembly Plant of the Year“ wurde 2004 ins Leben gerufen, um erstklassige Produktionsanlagen in Amerika und die Menschen, Produkte und Prozesse, die sie erfolgreich machen, hervorzuheben. Es gibt kein Eintrittsgeld. Alle Hersteller, die in den USA Produkte montieren, sind eingeladen, ihre Werke zu nominieren. Die Gewinnerpflanze erhält einen Kristallpreis und ein Gedenkbanner.

Die Auszeichnung „Montagewerk des Jahres“ wird vom ASSEMBLY Magazine gesponsert. Ziel der Auszeichnung ist es, eine hochmoderne Anlage zu identifizieren, die erstklassige Prozesse zur Senkung der Produktionskosten, zur Steigerung der Produktivität, zur Verkürzung der Markteinführungszeit oder zur Verbesserung der Produktqualität einsetzt.

Alle Nominierten wurden von der ASSEMBLY-Redaktion anhand folgender Kriterien bewertet:

•Wurden Montageprozesse durch den Einsatz neuer Technologien verbessert?

•Hat die Anlage ihre Leistung durch eine effektivere Nutzung vorhandener Technologie verbessert?

•Hat das Werk Maßnahmen zur Senkung der Produktionskosten ergriffen?

•Haben neue oder verbesserte Montageprozesse zu einer Produktivitätssteigerung geführt?

•Hat das Werk Montageverbesserungen genutzt, um die Markteinführungszeit zu verkürzen?

•Hat das Werk den Nettogewinn und den Wettbewerbsvorteil gesteigert?

•Spielten Bediener eine Rolle bei der erfolgreichen Umsetzung neuer Montagestrategien?

•Wurde ein Produkt effektiv für eine effiziente Montage entwickelt?

•Hat das Werk versucht, die Umwelt zu schützen und natürliche Ressourcen zu schonen?

Als Gewinner des 19. jährlichen Wettbewerbs „Montagewerk des Jahres“ erhielt Brose Tuscaloosa Inc. einen gravierten Kristallpreis und ein Gedenkbanner.

Frühere Empfänger der Auszeichnung „Montagewerk des Jahres“ waren GKN Automotive (Newton, NC; Murakami Manufacturing USA Inc. (Campbellsville, KY); GE Appliances (Decatur, AL); Ford Motor Co. (Sterling Heights, MI); AGCO Corp ., Jackson, MN; Bosch Rexroth Corp. (Fountain Inn, SC); Polaris Industries Inc. (Spirit Lake, IA); STIHL Inc. (Virginia Beach, VA); Northrop Grumman Corp. (Palmdale, CA); Ford Motor Co. (Wayne, MI); Philips Respironics (New Kensington, PA); Eaton Corp. (Lincoln, IL); Batesville Casket Co. (Manchester, TN); IBM Corp. (Poughkeepsie, NY); Schneider Electric/Square D (Lexington, KY); Lear Corp. (Montgomery, AL); Xerox Corp. (Webster, NY) und Kenworth Truck Co. (Renton, WA).

Ein Nominierungsformular für die Auszeichnung „Montagewerk des Jahres 2023“ wird Anfang Januar auf der Website von ASSEMBLY verfügbar sein.

„Jetzt sind Sie dran“, sagte der Werksleiter und reichte mir ein Paar Schutzhandschuhe. Ich stand neben Jim Barbaretta an einem der geschäftigsten Montagebänder bei Brose Tuscaloosa. Barbaretta und seine Kollegen ermutigten mich, mich an einer relativ einfachen Montageaufgabe zu versuchen.

Ich arbeitete an der Heiratsverschraubungsstation an einer der Sitzstruktur-Montagelinien des Werks. An der Workstation werden Ober- und Unterrahmen befestigt.

Dabei werden mehrere gestanzte Metallteile in einer Vorrichtung positioniert und dann mit einem stationären, halbautomatischen Schraubendreher vier Befestigungselemente heruntergezogen. Was normalerweise 29 Sekunden Taktzeit erfordert, hat mich mehrere Minuten gekostet, während ich mich an der Workstation herumgefummelt habe.

Nachdem ich mich durch mehrere vergebliche Versuche gekämpft hatte, fühlte ich mich zuversichtlich und dachte, ich hätte die Dinge endlich im Griff. Doch genau in diesem Moment lehnte das eingebaute Poka-Yoke-System meine Bemühungen ab, weil das Drehmoment, das ich mit dem Gleichstromschrauber ausübte, falsch war. Also musste ich das Teil verschrotten und von vorne beginnen. Leider kam es immer wieder vor, dass es flussabwärts zu Engpässen kam.

Insgesamt war es eine demütigende Erfahrung. Mir war meine mangelnde Koordination peinlich. Unter anderem hielt ich das Fließband hoch, während der Arbeiter, den ich vorübergehend ersetzte, vor Freude strahlte.

Ich habe gelernt, dass das, was von der einen Seite des Fließbandes aus „einfach“ aussieht, in Wirklichkeit viel mehr Konzentration und Geschicklichkeit erfordert. Barbaretta organisierte die Übung, um mir aus erster Hand einen Einblick in die einzigartige Management-Building-Initiative des Werks zu geben, die vor drei Jahren begann.

Management Builds sind regelmäßige Veranstaltungen, bei denen alle Führungsebenen bei Brose Tuscaloosa die Ärmel hochkrempeln und an verschiedenen Montageaufgaben teilnehmen. Sie verbringen jeden Monat eine Stunde in der Fabrikhalle. Es bietet den Mitarbeitern eine tolle Gelegenheit, Ideen und Anregungen auszutauschen.

Manager und Bediener ermitteln Verbesserungsbedarf, beispielsweise bei der Gestaltung des Arbeitsplatzes, der Ergonomie, Sicherheitsaspekten und dem Materialfluss. Diese regelmäßige Interaktion bietet den Teammitgliedern eine angenehme Atmosphäre, in der sie ihre Verbesserungsvorschläge besprechen und präsentieren können.

„Das Management-Building-Programm ist eine gute Möglichkeit, mehr darüber zu erfahren, was in der Fabrik passiert, und Einfühlungsvermögen für das zu entwickeln, was wir von den Mitarbeitern jeden Tag verlangen“, sagt Barbaretta. „Es ist gut zu wissen, welche Aufgaben schwer zu bewältigen oder körperlich anstrengend sind. Solange man nicht erlebt, wie es ist, in die Rolle eines anderen zu schlüpfen, versteht man wirklich nicht, was Bediener jeden Tag erleben und durchmachen.“

„Diese Initiative hat unter anderem unsere Sicht auf die Art und Weise verändert, wie wir Menschen in das Werk integrieren“, erklärt Barbaretta. „Wir finden Positionen für sie, die nicht einschüchternd wirken und die anfänglichen Erwartungen in den ersten Tagen, in denen sie im Job sind, senken. Wir stellen sicher, dass sie umfassend geschult sind und kümmern uns darum, dass sie sich im Job wohl fühlen.“

„Monteure lieben es, weil sie eine kleine Auszeit vom Alltag bekommen“, betont Barbaretta. „Außerdem haben sie die Möglichkeit, ihre Erfahrungen auszutauschen und sich persönlich mit dem Management auszutauschen.

„Natürlich machen sich viele Betreiber oft leichtfertig über uns lustig“, bemerkt Barbaretta. „Wenn uns Befestigungselemente auf den Boden fallen oder wir Schwierigkeiten haben, etwas zusammenzusetzen, vermenschlicht das das Führungsteam.“

„Es erzeugt Empathie für das, was Monteure jeden Tag durchmachen“, sagt Barbaretta. „Wir können zuhören und reagieren.

„Oft hilft es uns dabei, Änderungen zu erkennen, die in Bezug auf Qualität, Sicherheit und Durchsatz vorgenommen werden müssen“, erklärt Barbaretta. „Manchmal stellen wir fest, dass Bediener es tolerieren, dass Geräte nicht richtig funktionieren. Möglicherweise verwenden sie Problemumgehungen, von denen wir nichts wissen.“

Management-Builds finden einmal im Monat statt und wechseln sich im gesamten Werk ab. Produktionsteams entscheiden, wo Manager arbeiten.

—Austin Weber